吹塑加工定制過程中，由于材料特性、設備精度、工藝參數等因素影響，容易出現各類問題。

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一、制品外觀缺陷
1. 表面出現毛邊 / 飛邊
原因：
模具閉合不緊密或磨損，導致原料溢出。
吹塑壓力過高，或熔體溫度過高使材料流動性過強。
解決方向：
檢查模具間隙，更換磨損部件，確保閉合精度。
降低吹塑壓力或調整熔體溫度（如降低 10-20℃）。
2. 表面出現氣泡 / 孔洞
原因：
原料含水量過高（如 PE 料含水率＞0.05%），加熱時水汽揮發。
熔體塑化不充分，內部殘留氣體。
模具排氣孔堵塞或設計不足。
解決方向：
原料預干燥（如 PE 料在 70-80℃干燥 2-4 小時）。
提高螺桿轉速或溫度（如增加 10-15℃）改善塑化。
清理模具排氣孔，或增加排氣槽（深度 0.02-0.05mm）。
3. 表面光澤度不足
原因：
模具表面粗糙度高（如 Ra＞0.8μm），或未鍍鉻拋光。
冷卻速度過快，材料結晶不均勻。
解決方向：
拋光模具表面（目標 Ra≤0.4μm），或增加鍍鉻層。
降低冷卻水溫度（如從 20℃降至 15℃），延長冷卻時間。
二、尺寸與形狀偏差
1. 制品壁厚不均勻
原因：
型坯擠出時熔體流動不均（如螺桿轉速波動）。
吹塑模具吹氣口位置偏移，或吹氣壓力分布不均。
模具冷卻系統設計不合理（如局部冷卻過慢）。
解決方向：
校準擠出機螺桿轉速（波動≤±1%），檢查機頭分流梭是否堵塞。
調整吹氣口位置，確保氣流對稱；增加輔助吹氣裝置。
優化模具水路設計（如增加冷卻水道密度）。
2. 制品變形 / 翹曲
原因：
冷卻不均勻（如模具局部溫度＞50℃），導致內應力集中。
脫模時制品溫度過高（如＞60℃），頂出受力不均。
解決方向：
增加模具冷卻水道，確保溫差≤5℃；延長冷卻時間（如從 10 秒增至 15 秒）。
降低脫模溫度（目標≤40℃），優化頂出機構（如增加頂針數量）。
三、材料與結構問題
1. 制品強度不足 / 易破裂
原因：
原料牌號選擇不當（如 HDPE 用于高承重制品時強度不足）。
壁厚過薄（如小于設計值的 10%），或局部應力集中（如棱角處未倒圓）。
熔體溫度過低導致分子取向不一致。
解決方向：
更換高強度原料（如改用 PA 或 PC），或添加增強劑（如 30% 玻纖）。
增加薄弱部位壁厚（如底部加厚 0.5mm），倒圓棱角（R≥2mm）。
提高熔體溫度（如增加 20-30℃），改善分子取向。
2. 制品內部出現裂紋
原因：
原料中有雜質或回收料比例過高（如＞30%）。
型坯擠出時牽引速度過快，導致分子鏈拉伸過度。
解決方向：
篩選原料，控制回收料比例≤20%，或使用全新料。
降低牽引速度（如從 5m/min 降至 3m/min），減少分子鏈損傷。
四、生產效率與工藝問題
1. 型坯下垂 / 斷裂
原因：
熔體溫度過高（如 PE 料超過 230℃），材料黏度降低。
型坯擠出速度過慢，重力作用導致下垂。
解決方向：
降低熔體溫度（如 PE 料控制在 180-220℃），或增加原料熔體強度（如添加 LLDPE）。
提高擠出速度（如從 10kg/h 增至 15kg/h），縮短型坯下垂時間。
2. 模具積料 / 堵塞
原因：
原料熱穩定性差（如 PVC 未添加穩定劑），高溫下分解碳化。
模具流道設計不合理（如轉角處未倒圓，流速突變）。
解決方向：
添加熱穩定劑（如 PVC 中添加 3-5% 鈣鋅穩定劑），控制加工溫度。
優化模具流道（如轉角 R≥5mm），定期清理積料（每班一次）。