在中空吹塑訂做過程中，質量控制貫穿于原料選擇、模具開發、生產工藝到成品檢測的全流程。

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以下是各環節需要重點關注的要點及解決措施：

一、原料與配方控制
1. 原料純度與性能匹配
關鍵點：
確認原料型號（如 PE 的 HDPE/LDPE 分類）、熔融指數（MI 值）是否符合產品要求（如高 MI 值原料流動性好，適合復雜形狀）。
食品級產品必須使用 FDA/GB 4806 認證原料，避免重金屬、塑化劑遷移。
檢測方法：
索取原料出廠報告（如物性表、RoHS/REACH 檢測報告）。
抽樣進行熔融指數測試（使用熔體流動速率儀）、密度檢測（比重法）。
2. 添加劑與配色管理
關鍵點：
色母粒分散性：避免因分散不均導致制品表面色斑或力學性能下降。
功能性助劑（如抗氧劑、紫外線吸收劑）添加比例：戶外用品需確?？估匣瘎┖砍渥悖ㄍǔ?0.3%-0.5%）。
解決措施：
要求供應商提供配色小樣，與設計稿進行色差比對（使用分光測色儀，△E＜2 為合格）。
對混合原料進行預干燥處理（如 PP 原料含水率＞0.03% 時需干燥 2 小時 / 80℃），防止成型時產生氣泡。
二、模具設計與調試
1. 模具結構合理性
關鍵點：
型腔精度：瓶口螺紋、瓶頸部位公差需控制在 ±0.05mm 以內，確保與瓶蓋密封性（如采用止旋環設計防止錯位）。
流道設計：型坯擠出模具的機頭分流梭角度、流道光滑度影響熔料均勻性，避免滯料導致降解。
檢測手段：
模具出廠前進行三坐標測量（CMM），確認關鍵尺寸（如模具型腔深度、拔模斜度 5°-10°）。
試模時觀察型坯垂伸量（下垂長度），通過調整口模間隙（如增大芯棒直徑補償垂伸）優化型坯質量。
2. 模具冷卻效率
關鍵點：
冷卻水路分布：需均勻環繞型腔，避免局部過熱導致制品收縮不均（如瓶身出現凹陷）。
冷卻時間控制：占整個成型周期的 60%-70%，過短易變形，過長降低產能。
解決方案：
采用循環溫控系統（如模溫機控制水溫 30℃-50℃），定期清理水路水垢確保導熱效率。
復雜模具可設計氣冷輔助冷卻（如在深腔部位通入壓縮空氣）。
三、吹塑成型工藝控制
1. 型坯擠出階段
關鍵參數：
溫度控制：
PE 料筒溫度：160℃-230℃（HDPE 偏高，LDPE 偏低）；
PP 料筒溫度：180℃-250℃，需避免超過 270℃導致降解。
擠出速度：與牽引速度匹配，過快易導致型坯拉伸取向過度，制品易開裂。
監控方法：
安裝在線溫度傳感器，實時記錄各段溫度波動（允許誤差 ±5℃）。
定期測量型坯壁厚分布（使用激光測厚儀），調整口模間隙使周向壁厚偏差＜5%。
2. 吹脹與冷卻階段
關鍵參數：
吹脹壓力：通常 0.2-1.0MPa，壓力不足導致制品表面紋路不清，過高易使薄壁處破裂。
吹脹比：一般為 2:1-4:1，過大可能導致壁厚過薄（如吹脹比 4:1 時，壁厚為型坯的 1/4）。
冷卻時間：根據制品厚度調整，例：2mm 壁厚容器冷卻時間約 10-15 秒。
異常處理：
制品出現 “橘皮紋”：降低吹脹速度或提高模具溫度。
底部開裂：增加底部型坯厚度（通過儲料缸預吹設計）或減小底部吹脹比。
四、成品質量檢測
1. 外觀缺陷排查
常見問題：
氣泡 / 縮水：原料含水分、模具排氣不良或冷卻不足。
熔接痕：型坯吹脹時兩股料流匯合處溫度過低（需提高模具溫度 10℃-15℃）。
毛邊 / 飛邊：模具合模間隙過大（需研磨模具分型面，控制間隙＜0.02mm）。
檢測工具：
目視檢測臺（照度≥800Lux），配合放大鏡（5-10 倍）檢查細微缺陷。
毛邊厚度測量：使用千分尺，要求飛邊厚度＜0.1mm。
2. 功能性測試
測試項目 檢測方法 合格標準
密封性 水壓測試（0.05MPa 壓力下保壓 30 秒）或真空測試（-0.03MPa 下保持 1 分鐘） 無氣泡溢出或壓力下降＜5%
耐跌落性 不同高度跌落至水泥地面（如 1L 瓶從 1.2 米跌落，20L 桶從 0.8 米跌落） 無破裂、瓶蓋無脫落
耐化學性 盛裝指定溶液（如酸堿、油類）存放 72 小時，觀察外觀及重量變化 無膨脹、變色，重量變化＜1%
容積偏差 注水至公稱容量，稱重換算容積 誤差≤±3%（小容積）/≤±1%（大容積）
瓶口螺紋配合度 與標準瓶蓋旋合，檢測扭矩（使用扭矩測試儀） 開啟扭矩 1-3N?m，關閉扭矩 2-5N?m（根據瓶蓋設計調整）
3. 長期性能驗證
加速老化測試：
紫外老化試驗（UVB-313 光源，照射 500 小時），要求拉伸強度保持率＞80%。
熱老化試驗（70℃烘箱存放 10 天），檢測斷裂伸長率變化（下降幅度＜20%）。
食品接觸遷移測試（如適用）：
按 GB 31604 系列標準進行遷移量檢測（如重金屬、高錳酸鉀消耗量），需委托第三方實驗室。
五、過程控制與管理
1. 首件檢驗（FAI）
每批次生產前制作 3-5 件首樣，逐項核對尺寸、外觀、性能，確認合格后方可批量生產。
記錄首件檢測數據（如壁厚、容積），作為過程監控的基準值。
2. 在線巡檢（IPQC）
每小時抽檢 5-10 件制品，重點檢查：
壁厚均勻性（使用超聲波測厚儀，關鍵部位如瓶肩、底部壁厚偏差＜10%）。
重量穩定性（與標準重量偏差＜2%，通過自動稱重機實時監控）。
填寫《過程檢驗記錄》，發現異常立即停機調整（如校準擠出機轉速、清洗模具）。
3. 不合格品控制
建立不合格品隔離區，標識 “待處理”，分析原因（如原料批次差異、工藝參數波動）。
輕微缺陷（如小毛邊）可返工處理，嚴重缺陷（如結構性破裂）需報廢并追溯批次。