吹塑加工是將塑料原料加熱熔融后，通過吹塑機吹制成中空制品的工藝，在生產(chǎn)過程中常因原料、設備、工藝參數(shù)等因素出現(xiàn)各類問題。

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一、制品壁厚不均勻
常見原因
型坯擠出不穩(wěn)定：擠出機溫度波動、螺桿轉(zhuǎn)速不均，導致型坯厚度不一致。
吹塑模具設計問題：模具口模間隙不均勻，或吹氣口位置偏移。
吹氣壓力與時間不當：壓力不足或吹氣時間過短，型坯無法均勻貼模。
型坯垂伸影響：原料熔體強度低，型坯下垂導致底部過厚、頂部過薄。
解決方法
優(yōu)化擠出工藝：穩(wěn)定擠出溫度（如分段控制料筒、機頭溫度），調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速至平穩(wěn)。
檢查模具精度：修正口模間隙，確保吹氣口對稱，必要時更換模具。
調(diào)整吹氣參數(shù)：提高吹氣壓力（通常 0.5-1MPa），延長吹氣時間（根據(jù)制品大小設定 5-15 秒）。
改善原料性能：選擇熔體強度高的原料（如 HDPE 用于中空吹塑），或添加助劑提高熔體黏度。
二、制品出現(xiàn)氣泡或空洞
常見原因
原料含水率過高：塑料顆粒受潮，加熱后產(chǎn)生水蒸氣。
原料分解：加工溫度過高或熔體在料筒內(nèi)停留時間過長，導致原料降解。
模具排氣不良：模具內(nèi)空氣無法及時排出，被包裹在制品中。
吹氣壓力不足：型坯與模具貼合不緊，殘留空氣形成氣泡。
解決方法
原料預處理：對原料進行干燥處理（如 HDPE 在 80℃下干燥 2-4 小時）。
控制加工溫度：降低料筒、機頭溫度（如 PE 類原料控制在 180-230℃），縮短熔體停留時間。
改進模具排氣：在模具型腔開設排氣槽（深度 0.02-0.05mm）或增加排氣針。
調(diào)整吹氣參數(shù)：提高吹氣壓力，確保型坯充分貼模。
三、制品表面粗糙或有瑕疵
常見原因
模具表面不光滑：模具型腔有劃痕、油污或殘留塑料碎屑。
原料雜質(zhì)或塑化不良：原料中混入雜質(zhì)，或擠出溫度過低導致塑化不充分。
冷卻不足：制品脫模時溫度過高，表面收縮或變形。
吹氣速度過快：氣流沖擊型坯表面，造成粗糙或紋路。
解決方法
模具維護：定期拋光模具表面，清潔型腔，去除油污和殘留物。
優(yōu)化原料與工藝：篩選原料，提高擠出溫度（如 PP 料可升至 200-250℃），增加螺桿轉(zhuǎn)速改善塑化。
調(diào)整冷卻系統(tǒng)：提高冷卻水流量或降低水溫（通常控制在 15-25℃），延長冷卻時間。
控制吹氣速度：降低吹氣速率，避免氣流對型坯的沖擊。
四、制品脫模困難或變形
常見原因
模具設計不合理：脫模斜度不足（一般需≥1°），或模具表面粗糙度高。
冷卻不均勻：制品各部位冷卻速度不一致，導致收縮應力集中。
脫模頂出力不當：頂出位置不合理或頂出力過大，造成制品變形。
原料結晶度影響：高結晶度原料（如 HDPE）冷卻時收縮率大，易變形。
解決方法
改進模具結構：增加脫模斜度，拋光模具表面，設計合理的頂出位置（如均勻分布頂針）。
優(yōu)化冷卻工藝：在模具中設置均勻的冷卻水道，確保制品各部位冷卻一致。
調(diào)整脫模參數(shù)：降低頂出速度，減小頂出力，或在脫模前延長保壓時間。
原料與工藝調(diào)整：選擇低結晶度原料（如 LDPE），或降低成型溫度以減小收縮率。
五、制品尺寸偏差
常見原因
工藝參數(shù)波動：擠出溫度、壓力變化導致型坯尺寸不穩(wěn)定。
模具磨損：口模或型腔長期使用后磨損，尺寸精度下降。
冷卻時間不足：制品未充分冷卻即脫模，導致尺寸收縮。
原料批次差異：不同批次原料的熔融指數(shù)（MI）或收縮率不同。
解決方法
穩(wěn)定工藝參數(shù)：使用溫控精度高的擠出機（誤差≤±2℃），定期校準設備。
模具檢修與更換：測量模具尺寸，磨損嚴重時更換口模或型腔。
延長冷卻時間：根據(jù)制品厚度調(diào)整冷卻時間（如壁厚 5mm 的制品冷卻 10-15 秒）。
原料批次管理：對原料進行批次測試，確保 MI 和收縮率一致，必要時調(diào)整工藝參數(shù)。
六、制品出現(xiàn)熔接痕
常見原因
型坯吹脹時熔體匯合：在模具分型面或嵌件處，型坯熔體流動匯合形成熔接痕。
原料流動性差：熔體黏度高，匯合處難以完全融合。
模具溫度過低：熔體冷卻過快，匯合處結合強度不足。
解決方法
優(yōu)化模具設計：調(diào)整分型面位置，減少嵌件數(shù)量，或在熔接痕處增設排氣槽。
改善原料流動性：選擇低 MI 原料，或添加流動改性劑（如少量 LDPE 混合 HDPE）。
提高模具溫度：將模具溫度升至 40-60℃（根據(jù)原料調(diào)整），延長熔體融合時間。
調(diào)整吹氣參數(shù)：提高吹氣壓力，加快型坯貼模速度，減少熔體匯合時間。
七、制品強度不足或開裂
常見原因
原料選擇不當：原料力學性能（如拉伸強度、沖擊強度）不滿足要求。
加工過程中分子取向不均：型坯擠出或吹脹時取向不一致，導致制品內(nèi)應力集中。
冷卻過快：制品表面快速冷卻，內(nèi)部應力無法釋放，易開裂。
脫模應力過大：頂出位置不合理或頂出力不均，造成局部應力開裂。
解決方法
合理選擇原料：根據(jù)制品用途選擇合適牌號（如吹塑桶用 HDPE 需高抗沖擊性）。
優(yōu)化工藝減少取向：降低擠出速度和吹氣速率，避免型坯過度拉伸。
調(diào)整冷卻工藝：降低冷卻水溫度，延長冷卻時間，或采用分段冷卻（先快后慢）。
改進脫模設計：調(diào)整頂出位置至制品厚壁處，確保頂出力均勻。